屏蔽层与外护套间粘结老化是电缆长期运行中的常见问题，主要由环境侵蚀、制作工艺缺陷、材料性能退化及机械应力共同导致，需通过材料选型优化、工艺改进、应力管理和定期维护等综合措施解决。
粘结老化的具体表现及影响
外护套开裂：
高架电缆在户外长期受日照、雨水侵蚀，外护套材料（如聚乙烯）易发生老化开裂。开裂后水分侵入会导致电缆绝缘性能下降，甚至引发短路。例如，35kV电缆外护套多处开裂时，水分渗透会加速屏蔽层与外护套间的粘结失效。屏蔽层与铠装层导通：
电缆头制作工艺不达标时，中间接头处的屏蔽层与铠装层可能因绝缘内护套层破损而直接导通。这会导致局部放电、发热，甚至击穿，严重威胁电缆安全运行。材料回缩与裂口：
电缆头制作完成后，外护套材料可能因收缩产生裂口，暴露屏蔽层。例如，35kV电缆中间接头处因材料回缩量过大，导致外护套裂开，屏蔽层直接暴露于环境中。
粘结老化的原因分析
环境因素：
户外敷设的电缆长期受紫外线、温度变化、雨水等影响，外护套材料（如聚氯乙烯）易发生老化，导致粘结性能下降。制作工艺缺陷：
电缆头制作时，若屏蔽层与应力控制部件、外护套与附件外护套间的搭接长度不足，或未严格按工艺要求操作，会导致粘结不牢固。
交联聚乙烯绝缘层生产过程中产生的内应力未充分释放，可能引发绝缘收缩，导致屏蔽层与外护套分离。
材料性能退化：
电缆运行过程中，外护套材料（如聚乙烯）因长期受热、氧化，导致机械性能下降，粘结力减弱。机械应力：
电缆敷设时转弯半径不足、未预留足够裕度，或中间接头、终端头处未采用刚性固定，会导致电缆长期受力，加速粘结老化。
解决方案与运维建议
材料选型优化：
地下区间选用低烟、无卤、A类阻燃聚乙烯护套电缆，地上区间选用低烟、低卤、B类阻燃聚氯乙烯护套电缆，平衡阻燃性与机械性能。
外护套材料需满足抗张强度、柔韧性要求，避免因添加阻燃剂导致易开裂。
工艺改进：
电缆头制作时，确保屏蔽层与应力控制部件、外护套与附件外护套间的搭接长度符合工艺要求，避免脱离。
敷设完成后静置24小时以上，充分释放电缆应力后再制作中间接头。
应力管理：
电缆敷设时预留足够裕度，中间头两端各留1米余量，终端头预留1米余量。
在伸缩缝处留0.6米余量，避免电缆因热胀冷缩导致粘结失效。
定期维护与检测：
阶段性排查环网电缆中间头及电缆状态，记录并分析检查结果。
使用在线检测方法（如工频+局放）监测电缆接地状态、绝缘老化情况，及时发现潜在问题。
