低烟低卤电缆新工艺的探索重点集中在材料选择与配方优化、挤出工艺与设备改进、耐火层与绝缘结构设计、生产工艺参数控制、成品检测与质量评估等五个方面，具体如下：
材料选择与配方优化：
选用环保型基材，如交联聚乙烯（XLPE）、乙丙橡胶（EPR）、聚乙烯（PE）或其他无卤阻燃聚烯烃，这些材料在燃烧时不会释放有毒气体，且具有良好的阻燃性能。
在配方中加入无机阻燃剂（如氢氧化铝、氢氧化镁）、抑烟剂等添加剂，以提高电缆的阻燃性和低烟性能。同时，需解决高填充时出现的分散不均匀问题，确保材料的均匀性和稳定性。
探索新型环保材料的应用，如具有防鼠蚁功能的无卤低卤电缆料，以满足特定领域的需求。
挤出工艺与设备改进：
针对低烟低卤材料摩擦升温快、工艺温度范围窄的特点，选择合适的挤塑机和模具。长径比与压缩比适当的挤塑机能够提供更好的塑化效果和较低的螺杆负荷，确保护套表面质量。
优化模具选配，根据导体直径和护套标称厚度精确计算模芯和模套的内孔径，确保电缆的尺寸精度和外观质量。
改进挤出工艺参数，如初始温度设定、挤出速度、螺杆转速等，以适应低烟低卤材料的加工特性，减少护套拉伸和气孔等缺陷。
耐火层与绝缘结构设计：
在导体外采用两层或多层云母带重叠绕包，提高电缆的耐火性能。重叠率一般不小于30%，有时需达到50%才能满足耐火试验要求。
优化绝缘层和护套的结构设计，如采用双层共挤绝缘辐照交联工艺，提高绝缘层的耐热性、机械性能和阻燃性能。
确保缆芯填充密实、圆整，线芯张力控制一致，绕包带的张力、宽度及搭盖率严格按照工艺要求执行，以提高电缆的整体性能。
生产工艺参数控制：
严格控制挤出机的各区段温度和螺杆与机身的冷却，避免因过热而导致材料中填充助剂、阻燃消烟剂分解出低分子物质，产生气孔及外观不光滑等现象。
根据设备负荷调整出线速度与螺杆转速，使物料在机身的压力不太高、塑化充分的条件下挤出，确保电缆的质量和稳定性。
挤出时应尽可能减少护套拉伸，可适当增加护套的挤出厚度，避免因材料拉伸变形过度而造成护套脱节、孔洞等不良现象。
成品检测与质量评估：
对制造好的电缆进行外观检查、尺寸测量、电气性能测试（如绝缘电阻测试、耐压测试等）以及阻燃和低烟性能测试，确保电缆符合相关标准和要求。
阻燃和低烟性能测试是低烟低卤电缆最重要的性能测试环节，需按照相关标准（如GB/T 17650.2-1998和GB/T 17651.2-1998）进行燃烧等级、烟雾产生量、卤化氢释放量等指标的测试。
